Apple Watch Series 11 e Ultra 3: perché la stampa 3D cambia tutto

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In Apple tutto è iniziato da una domanda che sembrava quasi troppo ambiziosa per essere vera: e se la stampa 3D, per decenni limitata ai prototipi, potesse diventare un processo produttivo affidabile per milioni di pezzi identici? A quanto pare, non era soltanto un esperimento.

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“Non era solo un’idea — era un’idea che voleva diventare realtà”, spiega Kate Bergeron, vicepresidente di Product Design. Da quel momento, ogni team ha iniziato a testare, misurare, iterare.

Il risultato lo vediamo oggi. Tutte le casse di Apple Watch Ultra 3 e Apple Watch Series 11 in titanio sono realizzate tramite stampa 3D usando polvere di titanio aerospaziale riciclata al 100%, un traguardo che sembrava impraticabile su scala industriale.

Ci siamo abituati a pensare al titanio come a un materiale che richiede lavorazioni pesanti, forgiature e un enorme spreco di materia prima. La stampa 3D ribalta completamente la logica: invece di togliere materiale, lo si aggiunge fino a ottenere una forma quasi definitiva. Per Apple questo significa utilizzare la metà del titanio rispetto alle generazioni precedenti.

“Una riduzione del 50% è un risultato enorme — ottieni due orologi con lo stesso materiale che prima bastava per uno”, racconta Sarah Chandler, vicepresidente di Environment and Supply Chain Innovation.

Non è solo efficienza tecnica, è un tassello fondamentale verso l’obiettivo Apple 2030, il piano per arrivare alla neutralità carbonica entro fine decennio.

Il processo è impressionante. Ciascun macchinario impiega sei laser che operano in parallelo, ricostruendo la cassa strato dopo strato, per oltre 900 passaggi consecutivi. Ma prima ancora della stampa, il titanio dev’essere trasformato in polvere — granuli da 50 micron, “come sabbia finissima”, dice il senior director J Manjunathaiah — mantenendo un livello di ossigeno bassissimo per evitare reazioni esplosive al calore.

Il ritmo della lavorazione è un equilibrio delicatissimo, come sintetizza Bergeron:

“Dobbiamo andare veloci il più possibile per mantenere la scalabilità, ma lenti il più possibile per essere precisi”.

Una di quelle frasi che racconta perfettamente la filosofia Apple: efficienza senza sacrificare estetica e performance.

Una volta completata la stampa, il processo diventa quasi chirurgico. L’operatore aspira la polvere in eccesso, gli agitatori ultrasonici liberano le cavità più piccole e una lama sottilissima, raffreddata da un liquido, separa ogni cassa dalla piastra. Solo dopo arriva l’ispezione ottica automatizzata che controlla dimensioni e finitura al micron.

Il puzzle si completa quando i team di ingegneria verificano che circuiti, display, batteria e tutti i componenti interni si incastrino alla perfezione nel nuovo design.

La stampa 3D apre spazi creativi che la forgiatura tradizionale non poteva permettere. Un esempio concreto è la texture interna progettata per migliorare l’adesione del materiale plastico necessario ai modelli cellulari, una soluzione che ha permesso di rafforzare l’impermeabilità nella zona dedicata all’antenna.

Il lavoro, iniziato con esperimenti su piccola scala e prove di concetto, ha richiesto anni di perfezionamento del processo, della lega e dei parametri di stampa. Ora che Apple ha trovato la ricetta giusta, le potenzialità si moltiplicano. Bergeron lo dice apertamente:

“Questo ci offre una flessibilità di design che prima non avevamo”.

Ed è così che questa rivoluzione ha toccato anche la porta USB-C di iPhone Air, realizzata con la stessa polvere di titanio riciclato stampata in 3D. Una soluzione che ha permesso a Apple di mantenere un profilo sottilissimo senza perdere resistenza strutturale.

Parlando del percorso che ha portato a questo risultato, Chandler sintetizza lo spirito dell’intero progetto:

“Non facciamo qualcosa per farlo una volta — lo facciamo perché diventi il modo in cui tutto il sistema funziona”.

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